Профтемы студенту и преподавателю
Taketop.ru
СТУДЕНТУ И ПРЕПОДАВАТЕЛЮ
лекции по дисциплинам
Технология продовольственных продуктов и потребительских товаров :: Курсовые работы
Описание технологического процесса производства сдобы«Фирменной»
   Приготовление опары
           Для того чтобы создать дрожжам условия для нормального брожения тесто в начале замешивают жидким и в его состав вводят 35-60 % муки, 60-70 % воды и 100 % дрожжей. Вода должна быть 35-40 % , с учетом того, что при соединении с мукой и другими продуктами температура теста будет в пределах 26-32 С. , для активизации дрожжей в опару добавляют до 4 % сахара по отношению к массе муки. Поверхность опары посыпают тонким слоем муки и оставляют на 2-3 часа. Процесс брожения начинается через 30-40 мин. На поверхности опары появляются равномерные трещины, и поверхность опары делается выпуклой. Через 2-3 ч. опара увеличивается в объеме в 2,5 раза. Готовность опары определяется по внешним признакам: брожение начинает снижаться, пузырьков на поверхности становится меньше, и опара немного опадает. 
         Замес теста
          К выброженной опаре добавляют оставшуюся воду с растворенной солью. Все хорошо перемешивают и добавляют муку . Продолжительность замеса 15 мин. Начальная температура 29-32 о С. Замес опары и теста осуществляется в тестомесильной машине .
          При замес в тесте одновременно происходит ряд процессов, важнейшими из которых являются физико-механические, коллоидные и биохимические. Под воздействием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаимодействие всех составных компонентов рецептуры. В результате этого, сахара, минеральные соли, и водорастворимые белки переходят в раствор и формируют жидкую фазу теста. Крахмальные зерна связывают до 44 % воды, и тесто приобретает упругие свойства. Набухшие белковые вещества образуют в тесте губчато-сетчатую структурную основу, которая называется клейковиной. В это время под действием ферментов муки и дрожжей происходит гидролитический распад белков и крахмала. Вследствие этого увеличивается количество веществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что приводит к изменению его реологических свойств.
          Брожение теста
         Брожение теста из сильной муки происходит при температуре 30-32 С. , из слабой температура 25-30  С. Под действием ферментов дрожжевых клеток происходит превращение простейших сахаров в этиловый спирт и диоксид углерода. Источником сахаров в тесте являются собственные сахара муки, а затем, если в тесто добавлена сахароза, дрожжи сбраживают и ее. На интенсивность спиртового брожения оказывает влияние температура и влажность теста, состав рецептуры, бродильная активность дрожжей и присутствие улучшителей. При брожении объем теста увеличивается на 70-100 %, снижается его плотность и повышается температура на 1-2 С. В процессе брожения тесто отминают осторожно, чтобы не ухудшить качество клейковины. В процессе обминки тесто частично освобождается от накопившегося углекислого газа. Дрожжи равномерно распределяются в тесте. После обминки скорость брожения в тесте возрастает, и оно быстро увеличивается в объеме. Брожение теста длится 3,5-5,0 часов. Окончание брожения определяют путем нажатия влажного пальца на поверхность теста. Если тесто выравнивается быстро, то оно не добродило, если медленно – то тесто готово, а если не выравнивается, то тесто уже перебродило.
           Деление теста на куски
          Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков заданной массы. Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 19-12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и готового изделия уменьшается. Если масса изделия окажется ниже стандартной, то изделия бракуют. Среднее отклонение по массе должно быть не более 2,5 %.
           Округление кусков теста
          Округление кусков теста осуществляется с целью равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода.
           Предварительная расстойка тестовых заготовок
          После округления заготовки проводят предварительную расстойку в течение 5-7 мин. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. При предварительной расстойке внутренние напряжения в тесте рассасываются, а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша. Предварительная расстойка производится на ленточном транспортере. При этом восстанавливаются реологические свойства теста, и оно вновь становится эластичным и упругим.
 Формование
Тестовые заготовки при помощи тестозакаточной машины раскатываются в пласт и дозитуется фруктовая начинка, затем накрывается вторым пластом и вручную наносится рисунок.
 Готовые заготовки в ручную укладывают на листы, смазанные маслом и направляю на окончательную расстойку.
  Окончательная расстойка
          Готовые тестовые заготовки направляются в расстойный шкаф. Продолжительность расстойки 40-60 мин. при температуре 35-45 о С, относительной влажности 75-85 %. Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в тестовых заготовках. Высокая относительная влажность воздуха необходима для предотвращения образования корки. Конец расстойки определяется по и. увеличению объема изделий. На ощупь изделия должны быть легкими и воздушным. Педед выпечкой хлебцы опрыскивают водой с целью снижения упека и посыпают просянными отрубями.
           Выпечка
 
          Выпечка – это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется качество. Выпечка изделий осуществляется в печи . Она состоит из пекарной камеры проходного типа, системы циркуляционного обогрева пекарной камеры, система отвода из нее паровоздушной смеси, проводной и натяжной станции.
          Печь состоит из 8 секций длиной 1,5м. и имеет один контур обогрева. Нижняя стенка пекарной камеры выполнена из металлического листа толщиной 3 мм., по которому скользит металлическая сетка, являющаяся подом печи. Над верхней и нижней стенками пекарной камеры проходят греющие газовые каналы.
           Печь имеет 2 независимых контура обогрева, каждый из которых обслуживает одна горелка, сжигающая газообразное или жидкое топливо.
   В печи применена система циркуляции канального обогрева пекарной камеры, которая обеспечивает снижение температуры продуктов сгорания до 400-650 о С.
           Выпечка изделий осуществляется при температуре 190-200 С в течение 20-24 мин. При выпечке происходят следующие изменения :
– Прогревание теста до температуры 180 С   на поверхности и 96-97 С в центре мякиша. Прогревание происходит постепенно, начиная с поверхности, потому все процессы при выпечке происходят послойно. Тесто высокой влажности прогревается быстрее.
- Образование корки происходит через 6-8 мин. после начала выпечки, когда температура на поверхности теста достигнет 100 С, происходит изменение крахмала и белка. Тесто быстро теряет влагу, и крахмал на поверхности клейстеризуется, частично переходя в декстрины. Денатурация белков на поверхности способствует образованию плотной неэластичной корки при температуре 110-112о С и превращается в тонкую корку, которая постепенно утолщается. К концу выпечки температура корки достигает 160-180 о С.
-Образование мякиша связано с изменением крахмала и белка теста. Крахмальные зерна при температуре 55-60 о С клейстеризуются и переходят из кристаллического состояния в аморфное. Зерна крахмала образуют трещины, в которые проникает влага, выделенная белками. Поэтому мякиш становится сухим и нелипким на ощупь. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала заканчивается при нагревании центрального слоя теста до температуры 96-98 С. При этом белковые вещества подвергаются тепловой денатурации при температуре 50-75 С до 95 о С. При этом они уплотняются, выделяют влагу, поглощенную при образовании теста. Денатурированные белки закрепляют пористую структуру мякиша и форму изделия.
-Увеличение объема изделий происходит на 10-30 % в первые минуты выпечки в результате спиртового брожения и пеехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 о С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема заготовки улучшает вид, пористость и усвояемость изделия.
-Уменьшение массы изделия (упек) происходит за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека составляет 6-14% и зависит от массы изделия и способа выпечки.
 
            Охлаждение
          Охлаждение ведут 2-6 часа до температуры 16-18 С в остывочном отделении в зависимости от массы, формы и условий хранения. При этом изделие теряет в весе, происходит его усушка. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба и постепенно перемещается к центру мякиша, при этом корка увлажняется от 0 до 14-16 %.
 
            Хранение
          Хранение ведут в остывочных отделениях, где осуществляют учет продукции, сортировку и органолептическую оценку. Изделия укладывают в лотки на нижнюю корку. Лотки помещают на передвижные вагонетки. Срок хранения начинается с момента выхода с печи, до момента доставки в торговую сеть, и не должен превышать 24 часа, упакованных изделий – 72 часа. Для упаковывания применяют бумагу, целлофановую полиэтиленовую пленку, разрешенную САНПиН.
            Реализация
          Доставка готовых изделий в торговую сеть производится с соблюдением соответствующих санитарных правил в сухих крытых автомашинах. Нельзя перевозить с хлебобулочными изделиями другие вещества, обладающие резким запахом. Срок реализации составляет 3-7 суток в зависимости от принятой технологии, применяемых добавок и вида упаковки.

Работы, представленные на сайте http://taketop.ru, предназначено исключительно для ознакомления. Все права в отношении работ и/или содержимого работ, представленных на сайте http://taketop.ru, принадлежат их законным правообладателям. Администрация сайта не несет ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием работ и/или содержимого работ, представленных на сайте http://taketop.ru
Рейтинг@Mail.ru
Сайт управляется SiNG cms © 2010-2015