Работа поточной линии в течение одной или нескольких смен (при двух- и трехсменной работе) состоит из следующих основ­ных этапов: подготовки линии к пуску; пуска линии и выведения ее на заданный режим; работы линии на заданном режиме; окон­чания работы на линии; санитарной обработки оборудования.

 

 На этом этапе доставляют со склада все компоненты (сырья) и оборотную тару, а также проводят операции по подготовке сырья (например, на линии овощных котлет — зачистка капусты и высверливание кочерыги, разбивка яиц, просеивание соли, манной крупы, панировочных сухарей) и загрузке дозаторов. Одновременно готовят к пуску машины и аппараты линии: спускают конденсат из паровых магистралей, продувают аппараты и подают к ним пар, включают на разогрев аппараты с газовым и электрическим обогревом.

После окончания разогрева проверяют, а при необходимости дополнительно регулируют режим работы. Параллельно проверя­ют дозаторы и проводят их подрегулировку.

В соответствии с инструкцией по эксплуатации данной линии можно проводить и другие работы: отбор и анализ проб сырья, контрольных смывов с оборудования, смазывание пищевыми жирами некоторых трущихся поверхностей, контрольную промыв­ку и протирку отдельных узлов и т.д.

 Убедившись в готовности машин и аппаратов линии к работе, в наличии необ ходимого количества сырья и тары, включают соответствующие дозаторы (питатели) и подают сырье в первые по ходу технологи­ческого процесса машины и аппараты. Линия в период пуска ра­ботает на ручном режиме. По мере появления обрабатываемого сырья на выходе из первых машин и аппаратов включают после­дующие машины, аппараты и устройства. Режимы работы машин и аппаратов в период их заполнения продуктом нельзя считать установившимися; их окончательно устанавливают лишь через не­которое время после заполнения аппаратов продуктом. Поэтому тут же проводят анализ на степень готовности первых партий про­дуктов и соответственно регулируют режимы работы машин и аппаратов. Период пуска продолжается до тех пор, пока с послед­него аппарата линии не выйдут первые порции готового продукта (полуфабриката).

Только после того как режимы работы во всех аппаратах ста­билизируются и контрольные измерения и пробы покажут, что продукция (полуфабрикат) отвечает техническим условиям, ли­нию переводят на автоматический режим работы.

         Заданный режим — это основной режим работы линии, от продолжитель­ности и бесперебойности которого зависят количество выпущен­ной продукции и технико-экономические показатели. Поскольку в этот период работа осуществляется на автоматическом режиме, трудозатраты на обслуживание линии здесь обычно меньше, чем в подготовительно-заключительный период. Это обычно дает воз­можность поочередно высвобождать работников на обеденный перерыв, не останавливая линии. Заканчивается период в тот мо­мент, когда на линию прекращается подача сырья.

         Вэтот период обрабатывается лишь сырье, находящееся в машинах и аппаратах линии. Линия при этом обычно работает на ручном режиме; ее машины и аппараты по­следовательно выключают по мере их разгрузки. Обычно машины и аппараты не полностью разгружаются, в них остается опреде­ленное количество продукта. Кроме того, в этот период, т.е. с момента прекращения поступления продукта до момента прекра­щения его выдачи, производительность машин и аппаратов не­прерывного действия значительно уменьшается, особенно в кон­це периода. Дозаторы же последующих компонентов выдают пол­ную дозу продукта. Поэтому обычно не дожидаются, пока про­дукт выйдет самостоятельно, а останавливают аппарат значитель­но раньше.

Оставшийся в аппаратах продукт вручную перекладывают или подгоняют лопаткой в последующие аппараты, туда же добавля­ют необходимое количество последующих компонентов для того, чтобы выработать продукцию из максимального количества сы­рья, сведя к минимуму его потери в аппаратах. После этого разбирают машины и аппараты линии и проводят их санитарную обра­ботку.

  

         Санитарную обработку обо­рудования осуществляет, как правило, тот же персонал, который обслуживает линию. Этот завершающий этап очень важен, так как качество и бактериологическое состояние продукции обусловле­ны тщательной санитарной обработкой оборудования. Санитар­ная обработка — это трудоемкий процесс, сроки проведения ко­торого зависят от правильной организации работы и от совер­шенства конструкции машин и аппаратов.

Мойку оборудования осуществляют в соответствии с инструк­цией. Прежде всего холодной или теплой водой смывают остатки продукта. Иногда для удаления относительно сухих остатков (на­пример, нарезанных овощей) оборудование обдувают сжатым воздухом. Далее оборудование промывают теплым моюще-дезин­фицирующим раствором (например, раствором хлорамина), а за­тем горячей водой из шланга. В отдельных случаях применяют пропаривание.

Все промываемые поверхности, соприкасающиеся с продук­том, должны быть доступны для визуального контроля, постоян­но осуществляемого мастером или бригадиром и периодически — санитарным врачом.

После окончания санитарной обработки и сборки машин их подготавливают к работе на следующий день — смазывают, по­крывают открытые люки чистой марлей и т. д. Мелкие ремонтные и регулировочные работы осуществляют до окончания санитар­ной обработки линии.

 

Система ремонта и технического обслуживания поточных ли­ний должна обеспечивать их максимальную эксплуатационную на­дежность. Поэтому для линий разрабатывается система планово-предупредительных мероприятий (осмотры, промывки, мелкий, средний и капитальный ремонт).

Технологическое обслуживание линии осуществляется закреп­ленными за ней механиком и электриком. Они же производят рег­ламентные работы: осмотр, промывку, регулировку и текущий ремонт. Мелкие работы совмещают с завершающим периодом ра­боты линии и ее санитарной обработкой. Все ремонтные работы ведут строго по графику.

Если линия работает на сезонном продукте, то ее средний и капитальный ремонты планируют на период остановки линии из-за отсутствия сырья (например, линии по очистке картофеля и овощей — на конец лета). В других случаях ремонтные работы планируют на период пониженного спроса на данный вид про­дукции.

Для повышения надежности работы линии и сокращения ре­монтных периодов необходимо иметь достаточный комплект за­пасных частей и контрольно-измерительной аппаратуры. Наибо­лее ответственные узлы и агрегаты (редукторы, насосы, предо­хранительные клапаны, электрокоммутационная аппаратура) должны храниться в собранном виде в качестве запасных узлов и агрегатов.

Механик линии должен следить за тем, чтобы контрольно-из­мерительная аппаратура своевременно поверялась Госповерите­лем, а аппараты, подведомственные Госгортехнадзору и другим инспекциям, своевременно проходили периодическую проверку.