- нагрев сталей выше линии GSK на 20-30⁰С, выдержка 1,5 мин х 1 мм сечения и резкое охлаждение в воде (углеродистые стали) или в масле (легированные стали).

Цель закалки – увеличить твердость и износостойкость готовых изделий. Структура после закалки – мартенсит HRC≥55.

В процессе закалки необходимо соблюдать следующие требования по технологическим свойствам:

1.     Способность закаливания сталей имеет высокую твердость после закалки.

2.     Прокаливаемость – способность сталей иметь структуру мартенсит на ту или иную глубину.

Способы закалки: зависят от марок сталей, характером обрабатываемого изделия, требуемой твердости.

К ним относятся:

1. закалка в одном охладители

2. закалка в 2-х охладителях (вода – масло), что уменьшает внутренние напряжения в инструментальных сталях.

3. Ступенчатая закалка – проводится в соляных ванная; расплавленные соли, селитры, имеющих Т=250-300⁰С, затем охлаждение на воздухе.

4. Изотермическая закалка применяется для полного распада аустенита в игольчатый тростит – бейнит (HRC 40-50). Изделие получает высокую твердость, прочность и вязкость.

5. Закалка с самоотпуском применяется для инструмента, от которого требуется высокая твердость с поверхности и вязкая сердцевина: (зубила, молотки, кувалды, кернеры).

Сущность этого способа состоит в том, что изделие охлаждают в воде или масле до прокаливания на определенную глубину, затем инструмент с горячей сердцевиной закапывают в песок и выдерживают до полного охлаждения – это есть отпуск, контроль которого ведется по цветам побежалости.

6. Светлая закалка – нагрев ведется в соляных ваннах, охлаждение – в расплавленных щелочах NaOH, KOH:

Поверхность деталей получается чистой, не требует очистки.

7. Поверхностная закалка – применяется для деталей от которых требуется высокая твердость с поверхности и износостойкость.

К такой закалке относятся:

1. Поверхностная закалка кислородно-ацетиленовым пламенем.

2. Закалка при контактном элекронагреве, где поверхность нагревается при контакте медного ролика с деталью.

3. Закалка токами высокой чистоты (ТВЧ), где детали помещают в медный индуктор, по которому протекает ток высокой частоты. За счет энергии вихревых токов детали нагреваются с поверхности да 3-6 сек. Глубина слоя закалки зависит от частоты тока: чем больше частота тока, тем меньше глубина нагрева.