При контроле качества сварных соединений и изделий методы контроля группируются на два класса:

1.    РК – методы разрушающего контроля;

2.    НРК– методы неразрушающего контроля.

      Методы РК включают:

- механические,

- металлографические,

- коррозийные и другие испытания.

      Методы НРК включают:

- без образцовые испытания сварных соединений:  (металлографические, химический анализ и др.),

- контроль параметров сварки:  (режимы, условия, проплавление и т.п.),

- дефектоскопию (радиационную, ультразвуковую, магнитную и др.).

      Неразрушающими испытаниями можно достичь цели и гарантировать работоспособность сварной конструкции, если производились механические испытания и т.д.

 Таким образом, качество сварной конструкции оценивается путем применения комплекса испытаний и исследований, а не одного какого-либо метода.

      При организации контроля качества сварки особое внимание нужно уделять пооперационному и приемочному контролю.

 

      Пооперационный контроль охватывает контроль правильности выполнения всех технологических операций, начиная от запуска материалов в производство и кончая изготовлением объекта.

- на наличие производственных шифров;

- на перпендикулярность подготовленных под сварку торцов оси трубы;

- на соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок требованиям технической документации, а также качество зачистки наружной и внутренней поверхности деталей, прилегающих к разделке;

- на правильность выполнения переходов от одного сечения к другому, а также соответствие геометрических размеров требованиям чертежей.

- правильность расположения подкладного кольца (при его наличии);

- величину зазора между стыкуемыми элементами, а также между подкладным кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей;

- соответствие смещений кромок стыкуемых элементов установленным допускам;

- соответствие сварочных материалов, применяемых для прихваток, требованиям технологического процесса или производственных инструкций по сварке;

- соответствие режимов подогрева (если он необходим) под прихватку;

- соответствие общих геометрических размеров собранного узла, а также правильность взаимного расположения деталей.

     При сварке деталей из сталей, требующих предварительного подогрева, до начала его должно быть проверено персоналом ОТК, мастерами по сварке или бригадирами сварщиков качество сборки.

- качество сварки и зачистки корневого шва;

- температуру сопутствующего подогрева;

- технологичность применяемых сварочных материалов, этот контроль осуществляется сварщиком путем наблюдения за внешним видом сварочных материалов, характером плавления и формированием валиков при выполнении сварки;

- на правильность выполнения переходов от одного сечения к другому, а также соответствие геометрических размеров требованиям чертежей.

- правильность расположения подкладного кольца (при его наличии);

- величину зазора между стыкуемыми элементами, а также между подкладным кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей;

- соответствие смещений кромок стыкуемых элементов установленным допускам;

- соответствие сварочных материалов, применяемых для прихваток, требованиям технологического процесса или производственных инструкций по сварке;

- соответствие режимов подогрева (если он необходим) под прихватку;

- соответствие общих геометрических размеров собранного узла, а также правильность взаимного расположения деталей.

       При сварке деталей из сталей, требующих предварительного подогрева, до начала его должно быть проверено персоналом ОТК, мастерами по сварке или бригадирами сварщиков качество сборки.

        В процессе сварки контролируют:

- качество сварки и зачистки корневого шва;

- температуру сопутствующего подогрева;

- технологичность применяемых сварочных материалов, этот контроль осуществляется сварщиком путем наблюдения за внешним видом сварочных материалов, характером плавления и формированием валиков при выполнении сварки;

- соблюдение заданных режимов сварки (при этом проверяют: вид и полярность сварочного тока; диаметр электродов, силу сварочного тока, скорость сварки; скорость подачи проволоки; давление и расход сварочного газа; мощность и характер сварочного пламени);

- выполнение требований технологического процесса по заполнению разделки свариваемых соединений;

- выполнение установленного порядка при вынужденных перерывах процесса сварки.

       Подлежащие термообработке сварные соединения подвергают внешнему осмотру и измерениям для выявления наружных дефектов.

 Результаты пооперационного контроля, выполняемого контрольным или производственным персоналом, должны фиксироваться соответствующими клеймами на деталях (узлах, блоках, изделии) или записями в технологических паспортах изделий.

        Приемочный контроль качества сварных швов и изделия в целом производится после термообработки (если она обязательна) и включает следующие виды контроля:

1.    Внешний осмотр и измерения;

2.    Механические испытания;

3.    Металлографические исследования;

4.    Ультразвуковую дефектоскопию;

5.    Просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами;

6.    Гидравлические испытания;

7.    Пневматические испытания и др.

Выбор способа контроля производится с учетом условий работы конструкции, материала конструкции, способа сварки и т.п. и определяется техническими условиями на ее изготовление.