Существующие методы нормирования труда могут быть разделены на 2 группы: Суммарные и аналитические.

   Суммарные методы характеризуются тем, что нормы устанавливаются на каждую операцию в целом (суммарно) без расчленения ее на составные части. При аналитических методах технически обоснованные нормы устанавливаются на каждую операцию по отдельным ее частям (основное и вспомогательное время) время обслуживания рабочего места, подготовительно-заключительного времени.

   Опытный метод нормирования заключается в том, что нормы устанавливаются нормировщиком или мастером, исходя из личного опыта.

   Статический метод нормирования состоит в том, что нормы устанавливаются на основе учета фактически затраченного времени на предшествующие одинаковые работы, суммарное установление норм без анализа организационно-технических условий их выполнения. Опытно-статические методы нормирования не ориентирует на уже давно достигнутый уровень производительности и таким образом, не мобилизующие на использование передового опыта работы, новой техники, технологии и организации производства.

   Метод сравнения (аналогии) заключается в том что нормы устанавливаются путем сравнения подлежащей выполнению операции с аналогичной (подобной) операцией, на которую нормы времени были ранее определены.

   Качество устанавливаемых этим методом норм полностью зависит от качества исходных данных, а именно: ранее установленных суммарными методами норм времени или ранее разработанными аналитическими методами норм времени по соответствующим нормативам.

   Для установления технических норм времени в основе пользуются аналитическими методами (расчетным и экспериментальным).

   Расчетный (нормативный) метод нормирования характеризуется тем, что технические обоснованные нормы времени устанавливаются путем поэлементного расчета по соответствующим техническим нормативам, а именно:

            а) в массовом производстве – по дифференцированным нормативам;

            б) в серийном производстве – по укрупненным нормативам;

            в) в единичном производстве – по целевым комплексным нормативам или типовым нормам времени,

   Расчетно – аналитический метод предусматривает:

            а) расчленение операции на составные части (переходы, приемы, движения);

            б) изучение по необходимости и рациональности их выполнения;

            в) проектирование наилучшего состава и структуры нормируемой операции;

            г) расчет по нормативам основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности, подготовительно-заключительного времени и норм штучного времени.

   Нормы, установленные расчетным методом (по техническим нормативам) проверяют путем фото и хронометражных наблюдений, проводимых на соответствующих налаженных участкам предприятия.

   Экспериментальный метод нормирования заключается в том, что технически обоснованные нормы устанавливаются на основе результатов исследовательской работы, проводимой в лаборатории или на хорошо налаженных участках производства и сопровождаемых фото и хронометражными наблюдениями.

   В следствие значительной трудоемкости этого метода его применение ограничивают массовым производством, кроме того его используют при разработке технических нормативов времени, применяемых на предприятиях, различных по типу производства.

   Экспериментально – аналитический метод предусматривает:

            а) проведение замеров времени;

            б) изучение необходимости и рациональности выполнения элементов работы;

            в) проектирование наилучшего состава и структуры нормируемой работы;

            г) расчет по данным наблюдений основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности, подготовительно – заключительного времени и штучного времени;

            д) экспериментальную проверку запроектированного состава операции и норм времени непосредственно на рабочем месте.

   Таким образом, аналитические методы нормирования позволяют не только устанавливать подлинно-прогрессивные, технически-обоснованные номы времени, но и судить о совершенстве различных вариантов технологического процесса.

   В практике многих зарубежных машиностроительных предприятий широко используется методы установления норм по микроэлементным нормативам, составленные различными способами.

   В частности в США применяется нормирование по системе МТМ – система измерения времени с учетом способов работы. По этой системе все виды ручной работы подразделяются на 19 различных движений, в том числе 8 движений рук, 9 движений туловища и ног, 2 движения глаз. Длительность отдельных движений выражается специальными единицами ТМЮ. Для выполнения каждого основного движения устанавливается соответствующее количество единиц ТМЮ. Так например, на передвижение предмета на 25 мм дается 2 ТМЮ, на установку предмета 10 ТМЮ, передвижение ног на один шаг 20 ТМЮ. За единицу ТМЮ принято 0,036 сек (0,00001ч).

   В последнее время на ряде предприятий США применяется новая система нормирования ручных работ под названием «МОДАПТС», которая предусматривает анализ методов труда, т.е. связывает нормирование с совершенствованием организации труда.

   Нормативы «МОДАПТС» представляют собой таблицы микроэлементов с соответствующими рисунками движений рабочего. Нормативы времени в этой системе выражены в модах. одна мода равна 0,129 сек, или 0,0000358ч без надбавок и 1/7 сек с надбавкой на отдых и личные надобности (в размере 10,75%). МОД – это среднее время движение пальца при хорошо освоенной работе. Модуль – мера для измерения трудовых достижений. Система «МОДАПТС» имеет всего 21 норматив и поэтому легко усваивается не только нормировщиками, но мастерами и рабочими.

   В СССР система нормирования по микроэлементам применяется в основном при внедрении новых машин. Затем разрабатываются более укрупненные нормативы.