Все технические нормативы по применению делят на нормативы технологических режимов работы оборудования / для нормирования машинного времени и технические нормативы времени для нормирования времени выполнения ручных приемов работы.

   По своему оформлению технические нормативы могут быть представлены в виде таблиц, графиков, номограмм и формул.

   По назначению все технические нормативы подразделяются на заводские, отраслевые и межотраслевые.

   Заводские нормативы разрабатываются на каждом промышленном предприятии на основе исследований, проводимых непосредственно на рабочих местах и в заводских лабораториях, с учетом технологических режимов работы оборудования, затрат рабочего времени применительно к специфическим особенностям и организационно-техническим условиям данного предприятия.

   Отраслевые нормативы охватывают работы, характерные для всех предприятий данной отрасли промышленности, и применяются на однородных по типу производства участках с учетом присущих им особенностей в технике, технологии, организации труда и производства. Отраслевые нормативы разрабатываются соответствующими отраслевыми научно-исследовательскими или проектно-технологическими организациями на основе обобщения и проверки заводских нормативов.

   Межотраслевые нормативы составляются централизованно в Центральном бюро промышленных нормативов по труду (ЦБПНТ) при НИИ труда для работ, имеющих широкое применение в различных отраслях промышленности / например: общепромышленные нормативы погрузочно-разгрузочных работ.

   Нормативы технологических режимов работы оборудования представляют собой исходные данные, на основе которых устанавливают наивыгоднейшие скорости осуществления производственного процесса и соответствующую ей продолжительность основного (машинного и машинно-ручного) времени, например: скорость, количество ходов, величина подачи, температура, давление, разряжение, концентрация, время выдержки. Устанавливаются эти исходные данные на основе экспериментальных исследований в лабораторных и в хорошо налаженных производственных условиях.

   Технические нормативы времени представляют собой расчетные продолжительности отдельных элементов операции. Устанавливаются эти расчетные величины на основе экспериментальных исследований, сопровождаемых фото и хронометражными наблюдениями в соответствующих для каждого типа производства организационно-технических условий, с привлечением к этой работе передовых рабочих данного предприятия.

   В практике технического нормирования применяются следующие нормативы:

            а) в единичном и мелкосерийном производстве – штучного и подготовительно-заключительного времени;

            б) в среднесерийном производстве – основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности.

   По степени укрупнения нормативы времени могут быть: дифференцированными (элементными), укрупненными и комплексными. Дифференцированные нормативы разрабатываются по отдельным приемам и движениям, что допускает для массового производства погрешность при установлении норм в пределах + 5%.

   Комплексные нормативы разрабатываются по расчетным группам приемов, что удовлетворяет условиям серийного производства, где погрешность при установлении норм может быть в пределах 10%.

   Укрупненные нормативы разрабатываются по технологическим комплексам приемов или даже операций в целом, что допускает для единичного производства погрешность в пределах + 15%.

   Нормативы времени разрабатываются на основе экспериментально-исследовательских работ, сопровождающихся проведением: хронометражных наблюдений/ для нормативов оперативного времени/ и фотонаблюдений/ для нормативов дополнительного и подготовительно-заключительного времени/.

   Недостатками нормативов времени часто являются множественность значений норм, что весьма затрудняет их оперативное использование. Устранение множественного значения норм достигается: а) укрупнением норм; б) усреднением норм; в) спариванием норм; г) применением поправочных коэффициентов.

   Укрупнение норм производят путем охвата большого комплекса составных частей работы.

   Устраняют нормы путем объединения близких по величине норм.

   Спаривание норм производится путем замены таблицы норм одной парой взаимосвязанных/ спаренных/ норм – основной и дополнительной исчисленных на разные измерители.

   Применение поправочных коэффициентов позволяет значительно уменьшить количество норм в том случае, когда известно влияние тех или иных факторов определяющих продолжительность работ.